已知齿轮的制造工艺流程为：加工齿坯→滚齿→表面淬火→磨齿。该齿轮的材料应选用(  )。

  A．20Cr  B．40Cr  C．QT450-10  D．20CrMnTi

A.20CrMnTi

B.40Cr

C.Q235

D.ZCuSn5Pb5Zn5

A．滚齿、表面淬火、磨齿

B．滚齿、磨齿、表面淬火

C．渗碳淬火、滚齿、磨齿

D．渗碳淬火、磨齿、滚齿

一从动齿轮，用20CrMnTi钢制造，使用一段时间后严重磨损，齿已磨光，见图3.6.2。从齿轮A、B、C三点取样进行化学、金相和硬度分析，结果如下：

  

  A点：碳含量1.0%，组织：S+碳化物，硬度30HRC；

  B点：碳含量0.8%，组织：S，硬度26HRC；

  C点：碳含量0.2%，组织：F+S，硬度86HRB；

  据查，齿轮的制造工艺是：锻造→正火→机加工→渗碳→预冷淬火→低温回火→磨加工，并且与该齿轮同批加工的其他齿轮没有这种情况。试分析该齿轮失效的原因。

一从动齿轮，用20CrMnTi钢制造，使用一段时间后严重磨损，齿已磨光，见图3.6.2。从齿轮A、B、C三点取样进行化学、金相和硬度分析，结果如下：

    A点：碳含量1.0%，组织：S+碳化物，硬度30HRC；

  B点：碳含量0.8%，组织：S，硬度26HRC；

  C点：碳含量0.2%，组织：F+S，硬度86HRB；

  据查，齿轮的制造工艺是：锻造→正火→机加工→渗碳→预冷淬火→低温回火→磨加工，并且与该齿轮同批加工的其他齿轮没有这种情况。试分析该齿轮失效的原因。

参看图所示的分度和测量装置，利用它按绝对法测量齿轮的齿距偏差。测量时，与被测齿轮1同轴线的分度头2主轴按理论齿距角精确分度定位，测头4置于齿高中部且与齿面接触，在切向读取示值。首先把被测齿轮的某个齿面调整到起始定位角为0°的位置(从显微镜3中观察角度数值)，再将指示表5的示值调整到零位示值。在保持测量装置以及测头与指示表的位置不变的情况下，主轴每转过一个理论齿距角(360°/z，z为被测齿轮的齿数)，测头4逐齿地与各齿面接触，并依次从指示表5上读取示值，它就是齿距实际偏差逐齿累计值(线值)。

  

  某6级精度(GB/T 10095.1—2008)直齿圆柱齿轮的模数m=3mm，齿数z=12，标准压力角α=20°。该齿轮加工后用绝对法在图所示的分度和测量装置上测量其各个左齿面齿距偏差，测量数据(指示表示值)见表。试处理这些数据，确定该齿轮左齿面的齿距累积总偏差和单个齿距偏差评定值，并根据前者的公差和后者的极限偏差(它们的允许值)，判断它们合格与否。

用绝对法测量齿距偏差所得的数据
轮齿序号	1→2	1→3	1→4	1→5	1→6	1→7	1→8	1→9	1→10	1→11	1→12	1→1
主轴分度定位角 (逐齿累计理论齿距 角)(°)	30	60	90	120	150	180	210	240	270	300	330	360
指示表示值(μm)	+3	+5	+10	+9	+6	+2	-1	-4	-8	-5	-2	0

齿轮z₄联为一体，起吊重物W。已知重物上升时电动机转向如图所示。试求：

(1)指出蜗杆、蜗轮螺旋线方向;

(2)为使中间轴上蜗轮与齿轮的轴向力能相互抵消一部分，确定两斜齿轮螺旋线方向：

(3)标出蜗杆、蜗轮上各分力方向。

A、大端当量直齿锥齿轮

B、齿宽中点处的直齿圆柱齿轮

C、齿宽中点处的当量直齿圆柱齿轮

D、小端当量直齿锥齿轮

如图为梳齿板，其中代号3指代的是（）。

A.前沿板

B.梳齿板

C.梳齿

D.梯级踏板

图为滚齿时齿坯的定位和所用的夹具的简图。根据六点定位原理，试分析各个定位元件所消除的自由度。如果属于欠定位或过定位，请指出可能出现什么不良后果，并提出改进方案。